Путцмайстер шпалы білік

Жүргізуші білік құрылыс машиналарының шассиінің қозғаушы бөлігінің негізгі бөліктерінің бірі болып табылады.Ол пайдалану кезінде күрделі иілу, бұралу және үлкен соққы жүктемелеріне ұшырайды, бұл жартылай біліктің жоғары шаршау беріктігін, қаттылығын және жақсы тозуға төзімділігін талап етеді.Жартылай біліктің қызмет ету мерзіміне бұйым процесін жобалау сатысындағы жоспар мен материалды таңдау ғана әсер етпейді, сонымен қатар соғу өндірісінің процесі мен соғылмалардың сапасын бақылау да өте маңызды.
Өндіріс процесіндегі процесс сапасын талдау және бақылау шаралары
1 Кесу процесі
Бланкілеу сапасы кейінгі бос соғу дайындамаларының сапасына әсер етеді, тіпті соғуды қалыпқа келтіреді.Бланкілеу процесіндегі негізгі ақаулар келесідей.
1) Ұзындығы төзімділіктен тыс.Тақтаның ұзындығы тым ұзын немесе тым қысқа, тым ұзын соғылмалардың өлшемдері мен қалдықтары бойынша шамадан тыс оң болуы мүмкін, ал тым қысқа соғылмалардың қанағаттанбауы немесе өлшемі аз болуы мүмкін.Себеп позициялау қалқасының дұрыс орнатылмағаны немесе позициялау қалқасының босап қалуы кезінде бос немесе дұрыс емес болуы мүмкін.
2) Соңғы бетінің еңісі үлкен.Шеткі бетінің үлкен көлбеуі дайындаманың шеткі бетінің бойлық осіне қатысты көлбеулігі көрсетілген рұқсат етілген мәннен асатынын білдіреді.Соңғы беттің еңісі тым үлкен болғанда, соғу процесінде қатпарлар пайда болуы мүмкін.Мұның себебі кесу кезінде штанганың қыспауы немесе таспа ара дискісінің тіс ұшының қалыпты тозуы немесе таспалы ара дискісінің керілуі тым кішкентай, таспа аралау станокының бағыттаушы тұтқасы бірдей емес болуы мүмкін. көлденең сызық және т.б.
3) Шеткі жағындағы бұрандалар.Штангалық материалды аралау кезінде, әдетте, соңғы үзілісте қылшықтар пайда болады.Қыршықтары бар дайындамалар қызған кезде жергілікті қызып кетуді және шамадан тыс жануды тудыруы мүмкін, соғу кезінде оңай бүктеліп, жарылып кетеді.Оның бір себебі - ара дискісінің ескіруі немесе ара тістерінің тозуы, өткір еместігі немесе ара дискісінің тістері сынуы;екіншісі – аралау дискі сызығының жылдамдығы дұрыс орнатылмаған.Жалпы, жаңа ара дискісі жылдамырақ, ал ескі ара дискісі баяуырақ болуы мүмкін.
4) Соңғы бетіндегі жарықтар.Материалдың қаттылығы біркелкі емес және материалдың бөлінуі маңызды болған кезде, беткі жағындағы жарықтар оңай пайда болады.Соңында жарықтары бар дайындамалар үшін соғу кезінде жарықтар одан әрі кеңейеді.
Бланкілеу сапасын қамтамасыз ету үшін өндіріс процесінде келесі профилактикалық бақылау шаралары жүргізілді: дайындама алдында технологиялық регламентке және технологиялық карталарға сәйкес материалдың маркасын, спецификациясын, санын және балқыту пешінің (партиясының) нөмірін тексеріңіз. .Және дөңгелек болат сырықтардың бетінің сапасын тексеру;дайындама соғу нөміріне, материал маркасына, спецификацияға және балқыту пешінің (партияның) нөміріне сәйкес партиялармен жүргізіледі, ал дайындамалар саны бөгде материалдардың араласуын болдырмау үшін айналымды қадағалау картасында көрсетіледі;Материалды кесу кезінде «алғашқы тексеру», «өзін-өзі тексеру» және «патрульдік тексеру» жүйесі қатаң түрде орындалуы керек.Өлшемдік төзімділік, дайындаманың шеткі еңісі және шеткі саңылаулары технологиялық талаптарға сәйкес жиі тексеріліп тұруы керек, ал инспекция білікті және өнімнің күйі белгіленеді.Тапсырысты кейін өзгертуге болады;бланкілеу процесінде дайындамаларда қатпарлар, тыртықтар, шеткі жарықтар және басқа да көрінетін ақаулар анықталса, оларды жою үшін уақтылы инспекторға немесе техниктерге хабарлау керек;дайындайтын орын таза болуы керек, әртүрлі материалдар маркалары және балқыту Пештің (партияның) нөмірі, техникалық сипаттамалары және өлшемдері араласпау үшін бөлек орналастырылуы және анық белгіленуі керек.Егер материалды ауыстыру қажет болса, материалды ауыстыруды мақұлдау процедуралары қатаң сақталуы керек және материалдар мақұлданғаннан кейін ғана шығарылуы мүмкін.
2 Жылыту процесі.
Жартылай білік өндіру процесі екі отпен қыздырылады, бос соғу дайындамасы газ пешінде, ал қалыпта соғу индукциялық электр пешінде қыздырылады, сондықтан қыздыру ретін профилактикалық бақылау күрделірек және қиынырақ;Жылыту сапасын қамтамасыз ету үшін біз келесі сапа сипаттамаларын тұжырымдадық:
Газ плитасы қыздырылған кезде жоғары температура аймағында материалды тікелей зарядтауға, ал жалынды дайындаманың бетіне тікелей шашуға жол берілмейді;электр пешінде қыздыру кезінде дайындаманың беті маймен ластанбауы керек.Жылыту спецификациялары соғу процесінің тиісті ережелерінің талаптарына сәйкес жүзеге асырылуы керек және қыздыру параметрлерінің тұрақты және сенімді екендігін дәлелдеу үшін ауысым алдында 5-10 дана дайындамалардың қыздыру температурасы толығымен тексерілуі керек.Жабдық пен құралдың ақауларына байланысты дайындамаларды уақытында соғу мүмкін емес.Оны салқындату немесе пештен шығару арқылы өңдеуге болады.Итерілген дайындамаларды таңбалау және бөлек сақтау керек;дайындаманы бірнеше рет қыздыруға болады, бірақ қыздыру саны 3 еседен аспауы керек.Дайындаманы қыздырған кездегі материалдың температурасын нақты уақыт режимінде немесе инфрақызыл термометрмен жүйелі түрде бақылап, қыздыру жазбасын жасау керек.
3 Дайындаманы жасау процесі.
Дайындаманы жасау кезінде жиі кездесетін ақауларға аралық дайындама өзекшесінің шамадан тыс диаметрі немесе ұзындығы, беткі балға белгілері және нашар қадамдық ауысулар жатады.Егер штанганың диаметрі тым оң болса, соғу кезінде оны қуысқа салу қиын болады.Егер стержень кішкентай теріс болса, соғу коаксиалдылығы штампты соғу кезінде штанганың үлкен саңылауы салдарынан тым нашар болуы мүмкін;беткі балға белгілері және нашар қадамдық өту мүмкін соңғы соғу бетіндегі шұңқырларға немесе қатпарларға әкелуі мүмкін.
4 Қалыпты соғу және кесу процесі.
Жартылай білікті соғу процесіндегі негізгі ақауларға бүктеу, жеткіліксіз толтыру, қысымның төмендеуі (соққыланбауы), тураланбауы және т.б.
1) Бүктеу.Жартылай біліктің бүктелуі фланецтің соңғы бетінде немесе сатылы филеде немесе фланецтің ортасында жиі кездеседі және әдетте доға тәрізді немесе тіпті жартылай дөңгелек.Қатпардың қалыптасуы дайындаманың немесе аралық дайындаманың сапасына, қалыптың конструкциясына, дайындалуына және майлануына, қалып пен балғаның бекітілуіне және соғудың нақты жұмысына байланысты.Бүктеуді әдетте соғу қызыл ыстық күйде болған кезде жалаң көзбен байқауға болады, бірақ ол әдетте кейінгі кезеңде магниттік бөлшектерді тексеруден өтуі мүмкін.
2) Ішінара қанағаттанбаушылықпен толтырылған.Жартылай білікті соғылмалардың ішінара қанағаттанбауы негізінен штанганың немесе фланецтің сыртқы дөңгелек бұрыштарында орын алады, бұл дөңгелектелген бұрыштардың тым үлкен болуы немесе өлшемдерінің талаптарға сәйкес келмеуінен көрінеді.Қанағаттанбау соғудың өңдеуге рұқсатының азаюына әкеледі, ал күрделі болған кезде өңдеу жойылады.Қанағаттанбау себептері мыналар болуы мүмкін: аралық дайындаманың немесе дайындаманың конструкциясы негізсіз, оның диаметрі немесе ұзындығы біліктіліксіз;соғу температурасы төмен, ал металдың өтімділігі нашар;соғу матрицасын майлау жеткіліксіз;матрица қуысында оксид қақтарының жиналуы және т.б.
3) дұрыс емес орын ауыстыру.Сәйкес келмеу – соғудың жоғарғы жартысының төменгі жартысына қатысты бөлу беті бойымен жылжуы.Орналастырудың дұрыс еместігі өңдеудің орналасуына әсер етеді, нәтижесінде жергілікті өңдеуге рұқсат етілмейді.Себептер болуы мүмкін: балға басы мен бағыттаушы рельс арасындағы алшақтық тым үлкен;соғу штангасының саңылауының конструкциясы негізсіз;қалып орнату жақсы емес.
5 Кесу процесі.
Кесу процесіндегі негізгі сапа ақауы үлкен немесе біркелкі емес қалдық жарқыл болып табылады.Үлкен немесе біркелкі емес қалдық жарқыл өңдеудің орналасуына және қысқышына әсер етуі мүмкін.Жергілікті өңдеуге арналған мөлшерлеменің ұлғаюына қоса, ол өңдеуден ауытқуды тудырады, тіпті үзік-үзік кесу салдарынан кесуді тудыруы мүмкін.Мұның себебі: кескіш матрицаның соққысы, штамптың саңылауы дұрыс жасалмаған немесе матрица тозған және ескірген болуы мүмкін.
Жоғарыда аталған ақаулардың алдын алу және соғылмалардың сапасын қамтамасыз ету үшін біз алдын алу және бақылау шараларының сериясын тұжырымдадық және қабылдадық: жобаны қарау және технологиялық процесті тексеру арқылы сәйкес дайындаманың немесе аралық дайындаманың өлшемін анықтау;қалыпты пішінді қоспағанда, қалыптарды жобалау және тексеру сатысында қуыстың орналасуына, көпірдің және силостың дизайнына қоса, бүктелуді және дұрыс емес жылжуды болдырмау үшін қадамдық филелер мен құлып саңылауларына ерекше назар аударылды, өңдеу процесінің сапасын қатаң бақылау. дайындамаларды дайындамалау, қыздыру және еркін соғу және дайындаманың қиғаш бетіне назар аудару.Шеткі бетіндегі градустар мен саңылаулар, аралық дайындаманың сатылы ауысуы, өзекшенің ұзындығы және материалдың температурасы.